1、通过减少设备缺陷来降低故障发生概率。
如做好基本的保养维护工作，将基本的活动整理、整顿和清扫做到位，切实做到“始于整理、整顿，终于整理、整顿”。
2、实行标准化管理。
在实施零故障管理的过程中，标准化应具有更普遍的意义，它涉及设备管理的方方面面，如新引进设备质量验收标准，检修设备质量验收标准，不同设备的标准化检修作业，设备维护的标准化作业（日常维护工作内容、定期维护工作内容等）。只有具备实效的标准化工作，才能有1效避免设备隐患的存在，及重复性错误和故障的发生。
3．强化设备状态监测和故障诊断工作，是避免设备故障和突发事故的有1效手段。设备状态监测和故障诊断既是TPM的重要工作内容，又是RCM的重要技术基础。实践证明，有1效的预知维修程序可以保持机器长周期、安1全、效率运行，给企业带来可观的经济效益。
4．建立设备零故障管理激励机制和必要的组织。
可以建立设备可靠性管理小组，其主要任务是：分析设备异常与故障机理，研究设备故障模式；推进设备状态监测与故障诊断工作；研究现行的各种规程、标准化作业文件的合理性，提出改进措施等；深入开展“反事故，防事故活动”；运用“5W”法，追究故障、事故的深层原因；制订并实施奖惩措施等。还可以在各个车间建立“设备零缺陷”小组来推行减少缺陷的各种活动。我们可以通过这些活动，把工作深入到质量、成本、安1全等全部工作领域。
5．创造良好的工作环境，改善生产作业条件。
我们需要努力创造良好的工作环境，改善生产作业条件。工作环境与职工的工作情绪关系密切，文明的车间、舒服的办公条件等会给职工带来较好的情绪，而闷热的空气、高分贝的噪声等则会引发不良情绪，成为各种缺陷、故障甚至事故的诱因。